1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Необходимые материалы для производства цемента

Как сделать цемент в домашних условиях

Развести готовую строительную смесь может каждый, а слабо сделать цемент в домашних условиях? Да, с нуля. Не спешите с выводами, это не так уж невозможно. Всем, кто ждёт очередного конца света, не знает, куда девать запас известняка или просто любит разные самоделки, рассказываем, как приготовить самый настоящий цемент.

Применение тротуарной плитки

Благодаря внедрению современных технологий тротуарная плитка становится все более практичным современным строительным материалом, применяемым при мощении улиц, дорог, тротуаров, в ландшафтном дизайне. Вследствие усовершенствования и придания ей новых свойств область ее применения с каждым годом все более расширяется.

Если изначально она использовалась для обустройства тротуаров, площадей пред магазинами или офисными зданиями, то сегодня уже с успехом применяется при обустройстве дорог и подъездов к дому. Благодаря наличию высоких прочностных качеств, морозостойкости и устойчивости к воздействию жары, тротуарная плитка все чаще используется как заменитель асфальта и бетона.

В последнее время все большей популярностью у владельцев загородных домов пользуется использование данного материала для обустройства садовых дорожек и тротуаров. Используя разнообразие ее цветов и форм, дорожки можно выложить практически любыми рисунками и орнаментами, что придает приусадебному участку неповторимый оригинальный вид.

Из-за высоких практичных и эстетичных качеств тротуарная плитка находит применение практически везде: пешеходные зоны, автомобильные парковки перед офисными зданиями и супермаркетами, складские и производственные помещения, частные владения, детские площадки и т. д. Она выдерживает высокие нагрузки, резкие температурные перепады, легко укладывается и демонтируется, не требует особых условий по ее обслуживанию. Эти и другие ее качества обусловили самую широкую сферу ее применения.

Чтобы строительная масса была необходимого качества, в состав должно входить не менее 25% жидкости. Изменение соотношения в любую сторону приводит к снижению эксплуатационных свойств раствора, а также его качества. Схватывание происходит через 60 минут после добавления воды, а после 12 часов смесь теряет свою эластичность. Все зависит от температуры воздуха. Чем она выше, тем быстрее затвердеет масса.

Для получения раствора необходим песок, в который добавляется цемент. Получившаяся смесь тщательно перемешивается и заливается водой. В зависимости от производимых работ раствор может быть обычным или обогащенным. Первый состоит из пропорций 1:5, а второй – 1:2.

Средние цены продажи цемента в России за 2008 год.

В связи с образованием в 2006-2007 гг. в период наибольшего спроса на цемент (июнь – сентябрь) сезонного дефицита цемента в нашей стране в размере более 2 млн. т, ожидаемым его дальнейшим ростом и неспособностью ведущих отечественных производителей полностью удовлетворить растущий спрос на цемент, по инициативе НП «Союз производителей бетона» и «Ассоциации строителей России» с 1 января 2008 года была отменена ввозная 5%-ная пошлина на импортируемый цемент сроком до 1 октября 2008 года. В августе 2008 года Правительственная комиссия сохранила нулевые импортные пошлины до 25 октября 2009 года. Данная мера способствовала доступу зарубежных фирм к увеличению импорта более дешевого цемента в Россию.

Ожидалось, что ввоз дешевого цемента из-за рубежа (US$90-100 за 1 тонну цемента из Турции) без затрат на портовые и другие таможенные сборы в портах Южного Федерального округа, включая Новороссийский, без НДС и транспортных расходов внутри страны, будет способствовать улучшению положения на рынке цемента в целом по стране и снижению цен на отечественный цемент

Сухой способ производства экономически целесообразен тогда, когда сырьевые материалы имеют низкую влажность и однородный химический состав; в результате суммарный расход тепла на сушку сырьевых материалов и на обжиг клинкера ниже, чем расход тепла на обжиг этих материалов при мокром способе производства. Себестоимость одной тонны цемента, полученной при помощи сухого метода производства, не превышает 1000 рублей, что в 1,5 – 2 раза ниже себестоимости при мокром способе производства.

Расчет отпускных цен на товарный бетон, руб./м3

Расчеты показывают, что при снижении стоимости цемента за счет использования современной технологии производства по сухому способу, цены на товарный бетон снижаются на 40% по отношению к существующим на рынке ценам.

При строительстве жилья используется условный показатель себестоимости, приведенный к 1 квадратному метру. Этот эквивалент составляет 14,5 м3 товарного бетона. При отпускной цене товарного бетона по состоянию на 2009 год в 2900 руб./м3, себестоимость 1 кв.м построенного жилья равна 42 050 руб. При использовании в производстве бетона цемента, полученного по новой технологии, стоимость одного кубического метра товарного бетона марки М350 сокращается до 1820 рублей, что в свою очередь ведет к снижению условной себестоимости квадратного метра до 26 390 рублей, что позволяет экономично расходовать бюджетные средства в жилищном других видах строительства, осуществляемых за счет федерального бюджета.

Сегодня, по оценкам экспертов, более 50% спроса на цемент на российском рынке обеспечивают застройщики жилья, 30% приходится на девелоперов коммерческой недвижимости, остальное – компании, специализирующиеся на инфраструктурном строительстве.

Выгодное месторасположение Бабиновского цементного завода в дальнейшем определит устойчивый спрос на цементную продукцию. Строительство нового завода позволит обеспечить ритмичность поставок строительных материалов на сооружение промышленных предприятий, жилых и инфраструктурных объектов Северо-Западного и Центрального регионов и будет способствовать дальнейшему развитию строительной индустрии.

Производство цемента в России в первые семь месяцев 2009 года сократилось на 24,9%, по сравнению с аналогичным периодом 2008 года, составив 24,5 млн. т. Согласно материалам Росстата, производство цемента в июле снизилось на 6,5%, по сравнению с июлем 2008 года, до 5,2 млн. т. В среднем за отчетный период около 6 млн. т цемента было произведено из клинкера, получаемого по энергосберегающим технологиям, а около 5 млн. т — по сухому способу производства. Ранее Росстат сообщал, что объем производства цемента в России в 2008 году снизился на 10,6%, по сравнению с 2007 годом, до 53,6 млн. т. Эксперты прогнозируют, что потребление цемента на территории России может составить в 2009 году около 45 млн. тонн, что на 26% меньше, чем в 2008 году.

Производство цемента в 2008 году осуществлялось на 51 предприятии, включая 47 предприятий полного цикла производства и 4 помольные установки. По данным Росстата, общая мощность цементных предприятий по состоянию на 01.01.2008 составила 74 448 тыс. т цемента в год

Увеличение мощности по сравнению с предыдущим годом на 2 191 тыс.т произошло за счет ввода в действие новых мощностей на ОАО «Мордовцемент» — 462 тыс. т, на ОАО «Топкинский цемент» — 1 362 тыс. т, а также за счет изменения ассортимента и интенсификации производства – 366 тыс. т.

Общий объем производства цемента в стране за 2008 год составил 53 575 тыс. т. По сравнению с 2007 годом снижение производства составило 6 107 тыс. т или 10,2%.

Наибольшее снижение производства цемента по отношению к 2007 году произошло на предприятиях Центрального федерального округа (ФО), где выпуск цемента по сравнению с 2007 годом был сокращен на 3909 тыс.т или на 25,5%.

На 1937 тыс. т или на 15% по сравнению с показателем 2007 года снизился выпуск цемента в Приволжском ФО

В меньшей степени, но также существенно в процентном отношении снизилось производство цемента в Северо-Западном ФО. По сравнению с 2007 годом выпуск цемента в этом округе в 2008 году снизился на 934 тыс. т или 22%.

На заводах Уральского ФО уменьшение производства цемента составило 839 тыс. т или 13%.

Практически не снижая темпов роста производства работали предприятия «Новоросцемент» и «Себряковцемент» Южного ФО (+8,2% и 4,0% соответственно к уровню 2007 года).При этом на всех предприятиях указанного округа, кроме «Кавказцемента», показатели производства цемента в 2008 году были превышены по сравнению с 2007 годом.

На предприятиях Сибирского и Дальневосточного ФО прирост производства цемента в 2008 году составил соответственно 467 тыс. т и 930 тыс. т (+5,5% и 46,7%).

Как свидетельствуют данные Росстата, основное снижение выпуска цемента в 2008 году произошло за счет цементных предприятий холдинга «ЕВРОЦЕМЕНТ групп», где оно имело место на всех 13 заводах. Если в 2007 году ими было произведено 23 383,6 тыс. т цемента, то за тот же период 2008 года они произведи лишь 15 414,4 тыс. т, что на 7 969,2 тыс. т меньше. В процентном отношении это составило 34,1% от показателя выпуска цемента, достигнутого холдингом в 2007 году.

Главной мотивировкой снижения выпуска цемента предприятиями «ЕВРОЦЕМЕНТ групп», как свидетельствуют данные открытой печати, явилось желание этого холдинга не допустить снижения цен на цемент, чтобы избежать убыточности его производства.

Снижение объемов выпуска цемента имело место на предприятиях иностранных компаний: Holcim – 13,3%, Lafarge – 1,2%, и «Каспийские ресурсы» — 1,1%, а также на предприятиях группы «Сибирский цемент» — 4,1% и заводе «Горнозаводскцемент» — 26%.

На цементных заводах Россиив 2008 году находились 199 обжиговых агрегатов для производства клинкера, из них 193 –вращающиесмя печи и 6 –автоматические шахтные печи (ОАО «Подгоренский цементник»). Из всего состава печных агрегатов цементной промышленности России 169 вращающихся печей были мокрого способа, 24 вращающихся и 6 шахтных печей – сухого или полусухого способа.

В эксплуатации находились 165 вращающихся печей и 6 шахтных. В числе 165 вращающихся эксплуатировались 147 печей мокрого способа и 18 – сухого.

Доля выпуска клинкера по сухому способу в отрасли составила 10,6%, по полусухому 0,9%, по мокрому – 88,5%. Из общего объема производства клинкера 41% выпускается на технологических линиях, оснащенных печами длиной 185 м, 19% — на печах длиной 150 м, 17% на печах длиной 170 м.

При производстве цемента в 2007 году в качестве технологического топлива использовался природный газ, на котором произведено 90,4% клинкера, каменный уголь – 7,6%, мазут – 0,4%, горючие сланцы – 1,6%. Средний расход условного топлива на обжиг 1 тонны клинкера в цементной промышленности России составил 206,1 кг и остался практически на уровне показателя за 2006 год.

Средний расход условного топлива на обжиг клинкера на заводах мокрого способа производства в 2007 году составил 212,5 кг/т против 213,4 кг/т в 2006 году, на заводах сухого способа производства – 154,3 кг/т.

По данным Госкомстата, средняя себестоимость 1 тонны цемента в 2007 году составила 1 790,9 руб. (прирост 18% к предыдущему году), в 2006 году – 1512,7 руб. (прирост 50% к предыдущему году), в 2005 году – 1005 руб. (прирост 37% к предыдущему году).

При росте тарифов на топливо и электроэнергию в пределах 15-20% в год такие темпы роста обосновать весьма сложно. По данным ряда аналитиков, ожидаемый показатель себестоимости 1 тонны цемента в 2008 году составит около 2000 руб., при этом расчетная себестоимость по элементам затрат не должна превышать 1 600 руб.

Способы экономии при замесе цемента

Заказать готовый бетон можно для создания стяжки пола, заливки фундамента, штукатурки или кладки. Важно приготовить достаточно густой раствор для стяжки, чтобы на ней не появились трещины. Выбирая метод замеса раствора, следует знать, что качество готового состава будет зависеть от степени активности действий, производимых вручную с помощью лопаты или даже обычной мотыги. Или от мощности и объема бетономешалки либо ручного миксера.

Сэкономить на цементе при ручном замесе бетонного раствора позволят следующие рекомендации:

  • использование пластификаторов и химических добавок;
  • увеличение тонкости помола цемента вместо завышения его марки для ускорения твердения бетона;
  • применение песка, известняка, суперпластификаторов или другого наполнителя для помола цемента.

Перечисленные методы экономии вяжущего компонента позволяют снизить его расход на 50%. Получить нужный результат можно в том случае, если купить или арендовать высокоскоростной смеситель, имеющий необходимую емкость. Японцы уже давно используют турбулентные агрегаты, установленные на бетоносмесители, увязывая операции, производимые этими видами оборудования.

Российские умельцы в области домашнего строительства изобрели ручной способ замеса бетона без использования емкости. Это может быть старое корыто либо ванна, которые в наибольшей степени подходят для текучей субстанции. Вместо нее можно использовать плоский материал с ровной поверхностью (можно выложить его в углубление выкопанное в земле, но оно не должно быть глубоким, т.к. трудно будет мешать и извлекать готовый раствор):

  • щит из металла;
  • лист железа;
  • ламинированную фанеру;
  • кусок линолеума.

Замес бетона в старой эмалированной ванне

Применять способ замеса раствора вручную в специальной емкости можно тогда, когда смесь нужна в минимальном количестве. Если делать замес таким способом, то состав будет иметь небольшую прочность, а его качество будет оставлять желать лучшего. Этот метод может причинить вред здоровью, а сам способ достаточно трудоемкий. Подойдет участок залитой ранее стяжки. На подготовленную поверхность следует выложить все компоненты без воды. В качестве инструментов: ведро для воды и совковая лопата.

Выложив на ровную поверхность все компоненты в сухом виде, перемешать их вручную до получения однородного состава. Можно разделить смесь составляющих на 3 части либо выполнить замес за один раз. Сверху горки следует сделать углубление для заливки воды.

Подсыпая ближе к воронке с водой сухую смесь, каждый раз расширять углубление и снова повторять весь процесс. Полученный раствор для создания стяжки будет густым и однородным.

Технология производства

Процесс производства состоит из нескольких этапов:

  • подготовка сырья. Исходное сырье, поступающее с добывающих карьеров на производство, имеет различные фракции. Для начала, его следует очистить от посторонних примесей с помощью сита. Далее сырье направляется в бункер для помола. Процесс производства цемента
  • измельчение всех компонентов. Известняк и глина должны измельчаться отдельно друг от друга. Для этого предусмотрены специальные камеры. Измельченная смесь транспортируется в отдел гомогенизации;
  • следующий этап – смешивание всех компонентов. С помощью дозаторов исходное сырье поступает в смесительный бункер. Пропорции закладываются в систему автоматизированного управления комплексом заранее, согласно выбранной рецептуре. Далее – смешивание и помол полученной смеси. В результате последнего измельчения необходимо добиться однородной массы, чтобы отдельные фракции всех компонентов были одинаковыми; Технология производства цемента в общих чертах
  • гранулирование. В полученное сырье добавляется небольшое количество воды, и формируются гранулы. Этот этап может быть опущен, в зависимости от комплектации оборудования;
  • обжиг клинкера. Процесс обжига осуществляется с помощью печной установки. Объем печи небольшой – это необходимо для лучшего теплообмена компонентов. На выходе получается клинкер – цемент разных фракций. Есть некоторые модели мини-заводов, которые рассчитаны на определенный вид топлива для печи обжига. Например, оборудование от компании ЛОРИС, работает только на угле. Это стоит учитывать при приобретении комплекса, поскольку нужно будет позаботиться о закупке и хранении топлива. Есть более простые модели, работающие на природном газе; Схема изготовления цемента на заводе
  • помол цемента – его нужно привести к однородному состоянию. Для этого снова используются дробильные механизмы. На этом этапе необходимо добавлять гипс в состав цемента, в пропорциях, согласно рецептуре. Процесс проходит в достаточно мощных бункерах – 75% потребляемой электроэнергии приходится на эти действия;
  • фасовка и упаковка готового продукта. Дозирующий механизм наполняет сухой смесью бумажные мешки, которые затем направляются по конвейерной ленте на склад готовой продукции.

Материалы, необходимые для производства бетона

В зависимости от сферы использования, погодных условий и предполагаемых нагрузок, необходимы различные по составу и качеству смеси. Наибольшей популярностью и востребованностью обладает тяжёлый бетон. Он сегодня необходим в огромных количествах для возведения опорных конструкций, фундаментов, монолитных строений и других ответственных объектов.

Для производства тяжёлого бетона применяется следующее сырьё:

  • Цемент. Самый важный и ответственный компонент. Он применяется во всех марках бетона и должен отвечать нормативным требованиям. Материал имеет порошкообразную сыпучую структуру и серый цвет. Оттенки могут отличаться и зависят от исходного сырья и технологии производителя;
  • Крупный заполнитель. Выполняет одновременно несколько функций: сокращает расход самого дорогого компонента, снижает стоимость, создаёт нужную заказчику структуру и прочность. Чаще всего в качестве наполнителя применяются мелкие и средние фракции щебня и гравия. Для увеличения механических свойств лучше подходит наполнитель, имеющий острые углы и грани. В этом случае получается лучшая адгезия и повышается плотность материала. Лучше всего подходит щебень с размером фракций 5-20 мм. Материал добывают механическим способом из природных источников. Он состоит из горных пород различного состава и плотности. Строительные технологии постоянно развиваются и сегодня всё чаще на замену натуральной щебёнке приходят искусственные заменители: подготовленные шлаки, керамзит и другие. Они удешевляют материал, но несколько снижают прочностные характеристики;
  • Мелкий заполнитель — это, как правило, песок. Для использования в качестве компонента строительных смесей необходим однородный хороший песок без большого количества примесей и солей. Морской песок для этой роли не подходит, поэтому материал обычно добывают карьерным способом на суше. Средний размер песчинок должен находится в диапазоне 0,65-2,5 мм;
  • Вода. Обязательный компонент готовой бетонной смеси. Жидкость должна соответствовать необходимым требованиям и содержать ограниченное количество примесей и солей.

Для большинства строительных нужд применяется следующий состав смеси:

  • Цемент марки 400 – 3 части;
  • Песок – 5 частей;
  • Наполнитель – 8 частей.

Чтобы стройматериал получился качественным и не было претензий от заказчиков нужно придерживаться следующих требований:

  • Не нарушать рецептуру составления смесей. Каждый компонент нужно строго дозировать;
  • Качественный материал можно получить только при хорошем перемешивании компонентов;
  • Количество воды может немного варьироваться и зависит от характеристик цемента, песка и наполнителя. В этом стоит ориентироваться на опыт и внешний вид, либо иметь в штате компании технолога;
  • Не нужно экономить на качестве основного компонента – цемента.
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector