Снип что такое цемент

ВНТП 06-91 Ведомственные нормы технологического проектирования цементных заводов

Для просмотра текста документа
необходимо авторизоваться.

Сервис содержит 19297 бесплатных документов, которые доступны зарегистрированным пользователям. Регистрируйся бесплатно >>>

• Информация о документе
• Ссылки на документы
• Ссылки из других документов

Другие нормативные документы не ссылаются на данный документ.

Уважаемые Пользователи!

Поздравляем Вас с Новым 2021 Годом и Рождеством!

Пусть новогодние праздники будут яркими и запоминающимся, а Новый год Богатым только на Хорошие события!

Желаем Вам крепкого здоровья, позитивных эмоций и креативных идей! Пусть самые смелые мечты сбываются, а за ними открываются новые горизонты!

Спасибо, что Вы с нами!
До встречи в Новом 2021 году!

Команда БУДСТАНДАРТ

ВНТП 06-91
Концерн «Цемент»

ВЕДОМСТВЕННЫЕ НОРМЫ
технологического проектирования цементных заводов

Дата введения 1992-03-01

ВНЕСЕНЫ Государственным ордена Трудового Красного Знамени Всесоюзным проектным и научно-исследовательским институтом цементной промышленности «ГИПРОЦЕМЕНТ»

УТВЕРЖДЕНЫ Распоряжением Российского государственного концерна «Цемент» 29 января 1992 г. № 3

Ведомственные нормы технологического проектирования цементных заводов ВНТП 06-91 разработаны институтами «Гипроцемент» и «Союзстромэкология» на основании изучения и обобщения передового опыта проектирования, строительства и эксплуатации предприятий цементной промышленности, а также отечественных и зарубежных достижений в этой области.

Составители: Ю.А. Макеев — директор института, В.И. Боровиков — главный инженер института, Е.А. Задерман — руководитель работы, Г.В. Беззатеева, Е.Ф. Богатырев, И.П. Бровар, Е.К. Велич, М.П. Карасев, Н.Н. Крашенинников, A.С. Мемхес, Г.Е. Нежинцев, Ю.В. Никифоров, Н.П. Плейер, П.М. Радуда, А.И. Резябкин, А.Б. Уполовников, В.В. Ткачев, B.А. Филатова, М.С. Цинципер, Ю.С. Шлионский (Гипроцемент)

М.П. Зубченок — директор по проектированию, С.А. Мусатян, Ю.В. Лагутин, Н.С. Филимонова (НИПИОТСТРОМ «Союзстромэкология»)

С ВВЕДЕНИЕМ В ДЕЙСТВИЕ настоящих Норм утрачивают силу «Ведомственные нормы» технологического проектирования цементных заводов .

Раздел 1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящие ведомственные нормы технологического проектирования предназначены для использования при проектировании технологической части проектов нового строительства, расширения, реконструкции и технического перевооружения цехов (отделений) цементных заводов.

1.2. Нормы технологического проектирования разработаны с учетом дополнений и изменений к требованиям технологического процесса производства цемента с применением в основном топливосберегающего сухого способа и использованием высокопроизводительного оборудования для модернизации и реконструкции действующих и строительства новых цементных заводов на основании передового отечественного и зарубежного опыта проектирования, строительства и эксплуатации цементных заводов с учетом системы автоматизированного проектирования заводов по производству цемента (САПР-ЦЕМЕНТ).

1.3. Проектирование должно осуществляться на основании данных технологических испытаний сырьевых материалов и технологического регламента.

1.4. Разработку проектов карьеров цементного сырья следует производить в соответствии с «Общесоюзными нормами технологического проектирования предприятий нерудных строительных материалов ОНТП 18-85», разработанными институтом «Союзгипронеруд».

Раздел 2. ФОНДЫ ВРЕМЕНИ И РЕЖИМЫ РАБОТЫ МАШИН, ОБОРУДОВАНИЯ, ПРЕДПРИЯТИЯ, ПРОИЗВОДСТВА

2.1. Режим работы машин и оборудования по основным производствам (переделам) следует принимать в соответствии с табл. 1.

Входной контроль материалов

Все материалы, которые поставляются на объект, подлежат проверке со стороны строительного контроля. Ниже остановимся на основных материалах для цементобетонных дорог и укажем их ключевые параметры, подлежащие проверке:

Песок

При входном контроле песка необходимо проверять следующие показатели:

• модуль крупности;
• содержание пылевидных и глинистых частиц;
• содержание глины в комках;
• наличие засоряющих примесей (в том числе солей).

Щебень

Входной контроль щебня включает в себя оценку таких показателей, как:

• фракционный состав;
• прочность;
• морозостойкость;
• форму зерен (содержание зерен лещадной и игловатой форм);
• содержание дробленых зерен в щебне из гравия и валунов;
• содержание зерен слабых пород;
• содержание пылевидных и глинистых частиц;
• наличие вредных компонентов и примесей.

Цемент

Качество цемента устанавливается путем определения следующих показателей:

• марка или класс цемента по прочности;
• активность цемента;
• прочность на растяжение при изгибе;
• химический состав клинкера;
• удельная поверхность (тонкость помола);
• скорость твердения.

Параметры инертных материалов в обязательном порядке должен подтверждать подрядчик строительства путем предоставления документов от поставщиков и заключений лаборатории. Компания СЕВЕРИН ДЕВЕЛОПМЕНТ, в свою очередь, контролирует процесс проведения испытаний, начиная от совместного забора проб и заканчивая контролем деятельности лаборатории в процессе испытаний. При необходимости дополнительно может привлекаться независимая лаборатория для перепроверки и/или параллельного (дублирующего) контроля в сложных случаях.

Важное значение при входном контроле материалов имеет подбор состава бетонной смеси: от результатов данной процедуры во многом зависит долговечность и качество финишного покрытия дороги. Основываясь на нормативных требованиях и собственном экспертном опыте, инженеры СЕВЕРИН проводят контроль подбора технологами составов смеси, при необходимости привлекают узкоспециализированные научно-исследовательские организации.

Бетон подлежит контролю не только перед началом технологических операций по его укладке, но и в течение всего цикла производства работ, так как физико-химические свойства поставляемых инертных материалов между партиями могут отличаться.

Основные компоненты

Связующее

Как мы отмечали выше, состав раствора бетона обязательно включает в себя вяжущий компонент, заполнитель и воду. Мы проанализируем эти элементы, чтобы дать вам необходимую информацию для самостоятельной работы.

Итак, первый компонент – связующее. Он отвечает за отвердение материала при испарении жидкости.

В качестве такого ингредиента в строительных растворах используются:

• Цемент – наиболее распространенный вариант. Вне зависимости от типа цемента (а здесь выделяют портландцемент, шлакопортландцемент, пуццолановые, алитовые составы и т.д.) материал вначале реагирует с водой, проходя стадию гидратации. В это время цемент набирает прочность, потому процесс сушки бетонов на таком вяжущем стараются замедлить.

• Прочность материала, который получается при полимеризации цементного связующего, определяется таким показателем как марка. На сегодняшний день в массовом строительстве активно используются цементы марки М100 – М600.
• Гипс тоже может использоваться в строительных растворах. Гипсовые смеси часто применяются в отделке для выравнивания поверхностей, однако при добавлении определенных компонентов из них можно делать и конструкции с достаточной несущей способностью.

Обратите внимание!
Гипсовые составы склонны к адсорбции воды, потому требуют дополнительной гидроизоляционной обработки.

• Глина – материал, который использовался в строительстве с древнейших времен. В наше время растворы на основе глины (естественно, с современными модифицирующими добавками) задействуются в основном при кладке печей, каминов ит.д. Кроме того, добавление глинозема в цемент позволяет получать бетоны с высокой огнестойкостью.

Спекание глины при высокой температуре обуславливает спектр ее применения

• Полимерные материалы также могут использоваться в качестве связующих. Смесь полиуретанового основания с минеральным наполнителем позволяет получать полимербетон, который применяют для обустройства напольных покрытий с высокой износостойкостью.

Наполнитель

Теперь поговорим о компоненте, который, собственно, и определяет, бетон или раствор у нас получится.

Все наполнители можно условно разделить на две функциональные группы: одни повышают прочность строительного камня, другие – улучшают его теплоизоляционные характеристики.

• К первой группе можно отнести дробленый известняк, гравий, гранит, гальку и т.д. Измельченный камень вводится в строительную смесь для ее упрочнения: связываясь с цементом, он формирует монолитную структуру. Причем чем прочнее был минерал, из которого получили заполнитель, тем выше будут механические свойства бетона.

Гравий — наиболее часто используемый наполнитель

Обратите внимание!
В некоторых случаях могут использоваться чугунные фрагменты, (при производстве сверхпрочных бетонов) а также крупный камень (в этом случае мы получим бутобетон).

• Вторая группа заполнителей представлена в основном пористыми материалами – пемзой, вермикулитом, перлитом, керамзитом т.д. За счет особой внутренней структуры они увеличивают объем воздуха в толще материала, снижая его теплопроводность.

Фото керамзитовых гранул

• Отдельно стоит сказать и о песке. Этот материал связывается с цементом и обеспечивает раствору характеристики, необходимые для соединения с наполнителем и арматурой. При введении песка в строительную смесь важно соблюдать пропорции раствора для бетона: добавим слишком много, и вяжущей силы цемента будет недостаточно для формирования прочного монолита.

Кроме этих компонентов механические свойства строительного камня могут быть улучшены с помощью армирования. Для этого используются либо металлические прутья, трубы и проволока разного диаметра, соединенные в объемные каркасы, либо фибра для бетона — волокна высокой прочности, равномерно распределенные в материале.

Как осуществляется укладка бетонной смеси СНиП 3.03.01

Для обеспечения требуемых прочностных свойств монолита должна правильно осуществляться укладка бетона. СНиП содержит требования по подготовке основы. Это может быть приямок для фундамента или обычная площадка. Необходимо очистить участок от строительного мусора, остатков цемента, грязи, а также торчащих корней деревьев и растительности.

Как на подготовленное основание осуществлять бетонирование, СНиП также содержит рекомендации. Важно соблюдать следующие моменты:

• укладывать раствор горизонтальным слоем, имеющим равную толщину;
• не допускать разрывов при заливке бетонной смеси;
• уплотнять массив, не опирая виброинструмента на арматурный каркас;
• обеспечить неподвижность опалубки при трамбовке раствора;
• укладывать следующий слой бетона до начала твердения предыдущего;
• соблюдать расстояние 5–7 см от плоскости раствора до верха опалубки;
• выполнять на поверхности рабочие швы согласно требованиям проекта.

При заливке должна соблюдаться высота сбрасывания раствора в опалубку, а также толщина каждого из заливаемых слоев.

Нормы по организации ленточного фундамента

Планируете организовать ленточный Фундамент? ГОСТы и СНиПы, которые пригодятся:

• ГОСТ 13580-85 (1994) фундамент на основе железобетонных плит;
• СНиП 2.02.01.83 (1995) основания сооружений;
• СНиП 3.03.01-87 несущие и ограждающие конструкции здания;
• СНиП 3.02.01-87 основания, фундаменты и другие земляные сооружения и др.

Ознакомившись с приведенным перечнем нормативной литературы и СНиПов фундаменты ленточные, можно быть полностью уверенным в возведении благонадежной конструкции.

Виды ленточного фундамента

Технология строительства ленточного фундамента предполагает несколько вариантов организации основания для здания. В данный перечень входят следующие конструкции:

• бутобетонный тип – он делается с использованием цемента, песка и крупнофракционных камней (до 300 мм в диаметре). Это идеальный вариант для скалистой местности и песчаных грунтов. Срок службы конструкции достигает 150 лет. Выполняется устройство ленточных фундаментов по СНиПу II-22-81 (1995) конструкции каменные и армокаменные;
• железобетонное основание – она представляет собой стальной каркас, Наполнитель: цемент, песок, гравий или обычный битый камень. Данная технология ленточного фундамента считается самой надежной и подходит практически для всех типов грунта;
• фундамент на основе кирпича – недорогой, подходит только для конструкций «в полтора кирпича» и деревянных домов. Непригоден для грунтов с близким пролеганием водонесущих слоев;
• фундаментные плиты – по прочности и практичности не уступает железобетонному аналогу. Возводится из заводских блоков. Однако по технологии сложен и требует привлечения спецтехники.

Данные типы основы для здания разняться между собой не только по технологии, но и по стоимости. Цена ленточного фундамента на основе плит самая высокая, далее следует железобетонная конструкция. Завершают перечень бутобетонный и кирпичный фундамент.

Для чего нужна подбетонка

Прежде всего, подготовка участка под фундамент преследует цель упрочнения и выравнивания основания. Но бетонный слой является еще и барьером, защищающим будущий подземный монолит от потери цементного молочка, которое при бетонировании конструкции может просто просачиваться в землю или подстилающие слои щебня и песка. Подбетонка способствует удержанию влаги в растворной массе, что требуется для корректного прохождения процесса отверждения бетона. Если воды будет недостаточно, цемент не сможет полностью раскрыть свои свойства, а это приведет:

• к появлению трещин в бетонируемой конструкции;
• к недобору проектной прочности;
• к дальнейшим разрушениям фундамента в период эксплуатации.

Устройство в основании подземной части дома бетонной площадки в соответствии со СНиП способствует максимально равномерному распределению нагрузок, действующих со стороны грунта и наземной части строения. Подготовка под фундамент из бетона позволяет выровнять дно выемки и устойчиво расположить в опалубке арматурный каркас для монолитной ленты или плиты. Кроме того, подстилающий слой практически исключает появление усадок грунта вследствие воздействия больших или точечных нагрузок.

Еще одна причина, определяющая для чего нужна подбетонка, заключается в том, что по жесткому и ровному слою подготовки устройство фундамента в зимний период происходит проще.

ПОЛУСУХАЯ СТЯЖКА.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА.

Технологическая карта на устройство цементной-песчаной стяжки из полусухого раствора выполняемой механизированным способом с применением автономного оборудования для приготовления и подачи раствора.

Настоящая технологическая карта составлена на основании требований:

• СНиП 3.04.01-87 «Изоляционные и отделочные покрытия»,
• СНиП 2.03.13-88 «Полы»,
• МДС 31-6.2000 «Рекомендации по устройству полов»

и регламентирует последовательность операций приготовления цементно-песчаных полусухих смесей (растворов) с армирующей полипропиленовой фиброй , устройство стяжки и контроль качества выполняемых работ.

Настоящая технологическая карта учитывает требования к качеству применяемых материалов, а именно:

• ГОСТ 8736-93. «Песок для строительных работ технические условия»;
• ГОСТ 25328-82. «Цемент для строительных растворов. Технические условия»;
• ГОСТ 7473-94. «Смеси бетонные. Технические условия»;
• ГОСТ 28013-89. «Растворы строительные Общие технические условия»;
• ГОСТ 26633-91.

Регламентные работы по устройству плавающих цементно-песчаных

стяжек со звуко- и теплоизоляционной подложкой.

1.Подготовительные работы

• Произвести заделку технологических отверстий в бетонных полах цементно-песчаным раствором.
• Сбить наплывы, выступающие выше уровня пола и произвести уборку мусора.
• Проверить уровень пола и нанести разметку.
• Произвести настилку «Пенотерма» толщиной 8мм с проклейкой стыков строительным скотчем вплотную к стенам и колоннам
• Выполнить укладку звукоизоляционных (демпферных) лент из вспененного полиэтилена толщиной не менее 4 мм на всю высоту стяжки по всему периметру примыкания к стенам, перегородкам, колоннам и другим конструкциям.

2. Инструкция по приготовлению цементно-песчаных полусухих смесей с армирующим фиброволокном.

При выполнении цементно-песчаных подстилающих слоев с применением полусухого раствора должны соблюдаться следующие требования по приготовлению растворов:

• соотношение объема песка к объему цемента 3 : 1;
• цемент марки ПЦ-400Д,
• песок строительный средней крупности с естественной влажностью.

Применяемое дизельное пневмоподающее оборудование имеет объем смесительного бункера 250 литров.

Минимальное количество цемента на одну загрузку бункера не должно быть меньше 50 кг (1 стандартный мешок в заводской таре).

Водоцементное отношение располагается в диапазоне 0.35-0.43 (в зависимости от влажности песка), что соответствует 18-23 литрам воды на одну загрузку бункера.

Загрузка песка, цемента и воды осуществляется в работающий смесительный бункер в следующими этапами, а именно:

• загружается песок (около 75 кг или 50 литров)
• мешок цемента (50 кг или 38 литров).
• добавляется ведро воды (10 литров).
• окончательная загрузка работающего бункера песком (около 100 кг или 64 литра)
• добавляется вода в количестве 8-13 литров

Полная загруженная масса смешивается не менее 3 минут. Общее время работы смесительного бункера с учетом времени загрузки от 5 до 7 минут.

Расход используемой для объемного армирования полипропиленовой фибры составляет около 140-160 грамм на один замес раствора.

Из расчета на 1 м3 приготовленного раствора расход полипропиленовой фибры составляет 900 грамм. Полипропиленовая фибра добавляется с каждой порцией воды, т.е. на 1 ведро воды около 70-80 грамм.

3.Технические требования. Технология устройства.

Подача приготовленной цементно-песчаной полусухой смеси (раствора) к месту устройства стяжек производится пневмотранспортным блоком оборудования и не должна превышать 3-5 минуты.

При отрицательной температуре наружного воздуха до минус 10°С приготовление и подача цементно-песчаной полусухой смеси (раствора) разрешается с обязательным устройством «тепляка» над местом установки пневмоподающего оборудования.

Температура воды должна быть достаточной для обеспечения температуры смеси +5°С, но не более +80°С (СП 82-101-98).

При более низких температурах (ниже минус 10°С) приготовление и подача цементно-песчаной полусухой смеси не рекомендуется.

Изготовление стяжки допускается при температуре укладываемых материалов не ниже 5°С и положительной температуре воздуха в помещении, измеряемой в холодное время года около дверных и оконных проемов на высоте 0,5 м от уровня пола.

Изготовление стяжки полусухой смесью должно производиться сразу на расчетную толщину, т.к. она является основой под чистовое покрытие полов.

Минимальная общая толщина цементно-песчаной стяжки составляет не менее 50 мм.

Локальная минимально возможная толщина цементно-песчаного стяжки составляет 40 мм.

После подачи цементно-песчаной полусухой смеси (раствора) к месту производства работ, смесь равномерно распределяется участками, ограниченными маяками из уплотненного раствора, установленными по нивелиру.

Цементно-песчаная полусухая смесь (раствор) разравнивается инструментом, называемым «правилом», передвигаемым с двусторонней опорой на эти маяки.

Уплотнение и затирку поверхности полусухой цементно-песчаной стяжки следует производить машиной, оснащенной затирочным диском. Шлифовку поверхности следует начинать сразу после разравнивания раствора на заданном уровне и заканчивать до начала схватывания раствора (около 1 часа от момента подачи).

В помещениях площадью более 45 кв.м. рекомендуется в процессе производства работ составлять рабочую карту последовательности заливки участков с разбиением на площади до 10 — 15 кв.м.

Затирку уже готового участка помещения начинать одновременно с разравниванием следующего участка. Объемы работ до окончания смены или технологического перерыва необходимо планировать таким образом, чтобы границы выполняемой стяжки совпадали с осями последующей нарезки деформационных швов.

Деформационные швы — выполняются для снятия внутреннего напряжения при усадке и исключения неконтролируемого образования трещин. Пропил стяжки шириной 3-4 мм выполняется на 1/3 толщины стяжки не позднее 24-72 часов после ее укладки. Усадочные швы нарезаются по осям колонн и стыкуются с вершинами ромба из швов, которыми обходится колонна.

4.Технический контроль, приёмка.

5. Мероприятия по уходу за готовыми стяжками.

Для качественной выдержки готовой стяжки необходимо производить укрытие ее полиэтиленовой пленкой или пластиковыми листами минимум в течение 7 дней. В местах соединения пленка/листы должны быть хорошо перекрыты.

При необходимости, в условиях повышенной температуры и низкой влажности, дополнительно производить увлажнение поверхности стяжки в течение первых 3-5 дней.

После выдерживания стяжкам надо дать высохнуть естественным путем, в течение максимально возможного времени. Ни при каких обстоятельствах нельзя прибегать к быстрой искусственной сушке, поскольку она очень сильно увеличивает риск растрескивания и кручения. В процессе твердения стяжки допускается появление отдельных усадочных трещин.