0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Метод сухого прессования кирпича

БЫСТРО

SEO оптимизация

адаптивная верстка

Ремонт в регионах

  1. Главная
  2. Строительные материалы
  3. Классификация каменных материалов
  4. Метод полусухого прессования

При мокром способе производства кирпича требуется сравнительно высокая влажность глиняной массы. Только при этом условии можно выдавливать из пресса глиняную ленту. Но после того как сырец сформован, его приходится сушить, чтобы удалить значительную часть воды до обжига. Необходимость сушки — главный недостаток мокрого способа

На искусственную сушку расходуется до 100 кг условного топлива на 1000 шт. сырца. При естественной же сушке производство кирпича является сезонным (хотя теперь на многих заводах сезон удлинен значительно) с вытекающим отсюда рядом недостатков.

Положительные стороны и недостатки кирпича полусухого прессования

Преимуществом изготовления изделий методом полусухого прессования является:

  • Более низкая себестоимость. На этот показатель влияет экономия средств:
    • На электроэнергию и газ при сушке. Как правило, кирпич-сырец имеет небольшую влажность из-за использования малопластичных глиняных пресс-порошков, поэтому время предварительной сушки значительно сокращается. Чаще этот технологический этап пропускают, тогда это «кирпич сухого прессования».
    • На трудозатраты. Ввиду исключения этапа перекладывания с сушильных на обжиговые вагонетки. Сырец укладывается сразу в печи.
    • На закупку сырья. Для производства рекомендовано использование более тощих, а соответственно и более дешевых глин.
  • Изделия качественные, прямые углы и идеально ровные ребра и грани.
  • Высокая скорость производства.
  • Хорошая теплопроводность, прочность.
  • Разнообразие цветовой палитры.

К недостаткам метода полусухого прессования относятся:

Полнотелый материал получается достаточно тяжелым.

  • Повышенная газо- и водопроницаемость из-за низкой плотности изделия по сравнению с изделиями пластического формования.
  • Более низкая морозостойкость.
  • Относительно большой вес полнотелого изделия. Создание пустотелого кирпича возможно, но затруднено сыпучестью исходного материала.

Вернуться к оглавлению

Керамический кирпич полусухого прессования

Кирпич, изготовленный из глины и обожжённый в печи. С виду этот кирпич имеет ровные стороны (как у силикатного кирпича), гладкие поверхности и несколько конусных углублений (от двух до двенадцати) на одной из сторон. Кирпич «глиняного» цвета и с виду обычный. Эти факты позволяют недобросовестным строителям и даже производителям утверждать о его пригодности для стен подвалов, цоколей и наружных элементов ограждающих стен. Это — откровенная лож! Откроем обязательный для исполнения документ (СП 15.13330.2012) и в пункте 4.3 читаем следующую норму: «Применение силикатных кирпича, камней и блоков; камней и блоков из ячеистых бетонов; пустотелых керамических кирпича и камней, бетонных блоков с пустотами; керамического кирпича полусухого прессования допускается для наружных стен помещений с влажным режимом при условии нанесения на их внутренние поверхности пароизоляционного покрытия.
trong>Применение указанных материалов для стен помещений с мокрым режимом, а также для наружных стен подвалов, цоколей и фундаментов не допускается.» Ответ лежит на поверхности. Нельзя его применять и точка. Без всяких условий (последующая гидро и пароизоляция, другие «танцы с бубном»).

КПБК-30

Комплекс по производству безцементного карбонатного кирпича «КПБК-30»

  • Производительность 30 000 000 изделий в год
  • Тип формовки — прессование
  • Прочность кирпича М400
  • Низкая себестоимость кирпича при элитном качестве
  • Инновационные технологии

Комплектация комплекса «КПБК-30»

Комплекс подготовки сырья

Автоматический прессовый комплекс

Комплект пресс-форм для сотового кирпича

Комплект пресс-форм для пустотного кирпича под раскол

Манипуляторный комплекс садки и высадки кирпича

Комплект ЗИП для автоматической линии «КПБК-30»

Шеф-монтаж и пуско-наладка

Технология производства гиперпрессованного сотового кирпича — инновационный метод изготовления материала без обжига и сложной подготовки сырьевой смеси. Формование сотовых кирпичей — основной и самый важный этап всей технологической цепочки. Именно на этом этапе изделия приобретают свою геометрическую форму и свойственные им характеристики. Прессовое оборудование, входящее в состав производственного комплекса для гиперпрессованного кирпича «КПБК-30», работают по принципу так называемой холодной сварки, когда активированные мельчайшие фракции веществ соединяются между собой посредством воздействия на смесь высокого давления. Для повышения эффективности производства технология предполагает оптимизирование состава сырьевых смесей и режимов прессования.

Карбонизация – это процесс соединения извести с углекислым газом, в результате которого образуется карбонат кальция – известняк, то есть исходный материал, из которого была произведена известь. Карбонатный кирпич получается путём ускоренной карбонизации известкового вяжущего.

Преимуществами и особенностями нового карбонатного сотового кирпича высокой пустотности является сочетание стеновых и облицовочных качеств в одном изделии. Кирпич изготавливается с использованием специализированной оснастки, методом полусухого прессования по патентованной технологии. Сотовый кирпич при «облицовочном» качестве поверхностей по прочности соответствует марке 400 стенового кирпича.

Оборудование, входящее в комплекс «КПБК-30»:

  • секция подготовка сырья
  • автоматический прессовой комплекс, является запатентованными разработками завода «КАНОН».

Этапы производства

Подробнее

Технология производства карбонатного кирпича нашла воплощение в разработанном технологическом процессе, при котором производство кирпича происходит в несколько этапов:

Первый этап — подготовка пресс-массы. В него входит дозирование, смешивание, измельчение, увлажнение инертных компонентов, а также гашение и активация извести. Известь выступает в качестве вяжущего. Красителями могут быть любые пигменты, используемые для окрашивания бетонов, а также цветные горные породы, включая глину (ориентировочный состав для кирпича М150 пустотностью 30%: известь – 9%, наполнитель — 91%).

Второй этап — формование. Готовая масса поступает на участок прессования, где при давлении около 300 кг/см 2 формуется изделие.

Третий этап — происходит ускоренная карбонизация. Отформованные изделия подаются в камеру карбонизации, куда также попадает газ, содержащий повышенное количество СО 2 . В камере карбонизации при температуре около 60°С происходит соединение гидроксида кальция и углекислого газа (известь карбонизуется) с получением карбоната кальция (известняка), а изделие приобретает высокие эксплуатационные характеристики.

Рассмотрим возможности применения технологии на заводах, производящих известь, и на заводах, производящих силикатный кирпич.

Внедрение карбонатной технологии в рамках диверсификации производства силикатного кирпича решает следующие задачи:

  • снижение себестоимости за счет исключения из технологического процесса автоклавной обработки;
  • повышение качества выпускаемой продукции;
  • расширение номенклатуры выпускаемой продукции;
  • применение более дешевых, доступных и разнообразных сырьевых материалов.

Для производителей силикатного кирпича существует несколько уровней модернизации, которые можно рассматривать и как этапы постепенного развития.

Первый уровень модернизации предполагает, что весь технологический процесс, включая доставку кирпича сырца в автоклав, остается без изменений, а модернизация включает лишь переоборудование всех или части автоклавов в камеры карбонизации с подводом к ним дымовых газов из печи обжига извести или из котельной. Карбонизация изделий в камере занимает от 3 до 6 ч. В результате подобной модернизации исключаются энергозатраты на автоклавирование кирпича, появляется возможность использования более широкого перечня пигментов, происходит снижение выбросов СО 2 в атмосферу.

Второй уровень модернизации связан с полной или частичной заменой оборудования участка прессования, который формируется из следующих узлов:

  • для предприятий, планирующих производить до 10 млн. шт. карбонатного кирпича в год предлагаются прессы полусухого прессования А300 и манипуляторы-укладчики;
  • для предприятий, планирующих производить 15 млн. и более шт. карбонатного кирпича в год предназначен автоматический прессовый комплекс «Патриот» производительностью до 4 тыс. шт. кирпича в час. Этот этап обеспечивает повышение качества изделий и расширение номенклатуры за счет более широких технологических возможностей гидравлических прессов и оснастки.

Новый прессовый комплекс «КПБК-30» обладает уникальным технологическими возможностями. На нем можно производить как обычный кирпич, так и изделия типа «лего-кирпич», тротуарную плитку и кирпич с фасками на всех гранях.

Третий уровень модернизации — это полная или частичная замена (возможна и параллельная установка) оборудования для изготовления пресс-массы. Этот этап позволяет дополнительно получить ряд преимуществ:

  • снижение энергоемкости подготовки пресс-массы;
  • возможность существенного расширения перечня используемых инертных материалов (отсевов практически любых горных пород, промышленных отходов, шлаков, зол, шламов и др.);
  • возможность использования инертных материалов с естественной окраской для снижения затрат на окрашивание изделий. Наиболее экономичные результаты получаются при использовании цветных известняков, мрамора и других пород с большим содержанием оксида железа и марганца, в том числе отходы обогащения железной руды или сама руда. В процессе карбонизации и эксплуатации практически любые красящие материалы сохраняют свои свойства;
  • повышение практически всех эксплуатационных и декоративных характеристик благодаря новой технологии подготовки сырья.

Производителям извести предлагается поставка полностью или частично автоматизированной линии для выпуска высококачественного карбонатного кирпича, в технологии производства которого используется основной продукт завода – известь, а также отходы производства — углекислота, содержащаяся в дымовых газах. В качестве инертного материала лучше всего использовать отсев известняка или мрамора. Это дает возможность не только наладить производство качественного строительного материала, но и утилизировать отсевы камнедробления, имеющие ограниченное применение, отходы производства извести (голыш), а также снизить выброс СО 2 , повысив экологичность производства.

Предложенные схемы позволяют частично и поэтапно проводить модернизацию, не останавливая действующее производство, а компактность оборудования позволяет реализовывать компоновочные решения на существующих производственных площадях Заказчика.

Универсальность предложения состоит в том, что на предлагаемом оборудовании можно выпускать также и кирпич на цементном вяжущем, а универсальные прессы А300 и «КПБК-30» позволяют работать и с силикатной массой, производя кирпич различной пустотности высокого качества.

Работа с нашей компанией, как правило, начинается с изготовления тестовых образцов кирпича на нашем оборудовании и из сырья Заказчика бесплатно. Благодаря короткому технологическому циклу изготовление опытных образцов производится в присутствии Заказчика. Следующим этапом является разработка технологического регламента, определение перечня и характеристик необходимого оборудования.

В настоящее время компанией разработано и серийно выпускается оборудование для автоматизированных линий производительностью от 6 до 30 млн. шт. кирпича в год. Для производителей силикатного кирпича и извести предлагается проектирование и производство оборудования, исходя из технологических и экономических задач Заказчика.

Характеристики клинкера

Плотность:полнотелый – от 1950 до 2100 кг/м3, пустотелый – около 1600…1800 кг/м3
Прочность:25 МПа
Водопоглощение:3…6%
Морозостойкость:от F50
Теплопроводность:0,7…1,17 Вт/мС;
Цвета:от светло-желтого до темно-коричневого (зависит от состава глины и технологии производства)

ГОСТ

В настоящий момент ГОСТ на клинкерный кирпич находится в разработке. Заводы изготавливают его по собственным ТУ, которые, в свою очередь, основаны на DIN V 105 -100, DIN EN 771-1 и DIN EN 1344.

Керамическая плитка может быть изготовленная с использованием двух разных технологий:

❶ Так называемая технология «волочения» (экструзия). Это традиционная технология, используемая в производстве как клинкера, так кирпича и мостовой. Плитка изготовляется из пластичной массы с влажностью приблизительно 15%. Пасмо глины выдавливается из пресса под огромным давлением, затем его разрезают на отдельные изделия. Клинкерные плитки Feldhaus производятся исключительно с использованием этого метода.

❷ Технология сухого прессования. Глина в виде порошковой смеси с содержанием воды 4-5% засыпается в форму, затем ее прессуют под высоким давлением. Эта технология похожая на ту, которая используется в производстве гресов, терракоты и глазури.

Эти два разные способа производства способствуют тому, что мы получаем продукты, которые соединяет только название: керамическая плитка. Однако они имеют различную внутреннюю структуру, физико-химические свойства, что, в свою очередь, способствует устойчивости и прочности. Изделия отличаются особенностями, от которых зависит какой выбрать клеевой раствор, а также прочностью соединения с основанием. Также очень отличается их эстетика.

Соединение с клеем и основанием

Монтажная сторона плитки сухого прессования имеет стекловидную и гладкую поверхность без каких-либо открытых микропор (фотография 1). Клей не имеет возможности глубоко проникнуть в структуру плитки. Это, безусловно, ограничивает возможность взаимодействия с клеящим раствором и прочного соединения с основанием. Особенно, когда плитки используются на открытом воздухе; не только на морозе зимой, но и летом солнце и ежедневные высокие перепады температур могут привести к отделению пластин от основания.

Фотография 1. Поверхность прессованной плитки в увеличении

Плитка, изготовленная методом волочения имеет пористую и неоднородную структуру, которая обеспечивает большую поверхность соединения с клеящим раствором (фотография 2). Клей легко и глубоко проникает в систему открытых микропор, в результате чего возникает очень прочная связь, устойчивая к погодным условиям.

Фотография 2. Поверхность плитки, изготовленной методом волочения в увеличении

Структура материала, влагоемкость, морозостойкость

Плитки сухого прессования имеют низкую влагоёмкость, поэтому может показаться очевидным, что они более устойчивы и более прочные. На самом деле это совсем не так. Стоит присмотреться к внутренней структуре этих двух материалов, имеющей непосредственное влияние на параметры и удобство использования плитки.

В технологии производства плитки сухого прессования мы имеем дело со структурой хаотически сжатых частиц материала, между которыми микропоры закрыты, а также имеющей очень тонкие капиллярные каналы (Рис. 1). Это приводит к низкой влагоёмкости, но и чрезвычайно медленной отдаче води. Предполагается, что таким образом вода не попадает внутрь таких продуктов. Тем не менее, это чисто теоретическое предположение.

Даже несмотря на низкий уровень влагоёмкости, у этой плитки есть способность поглощать воду, а также в наших климатических условиях, используемые на открытом воздухе, будут подвергаться периодическому воздействию влаги. Вода, которая остается в плитке из-за спрессованной и закрытой структуры материала, не имеет возможности вытечь, а также пространства для увеличения объема в результате замерзания. Следовательно, это может привести к повреждению плитки.

Дополнительная угроза – это проникновение влаги с монтажной стороны. Плитка сухого прессования не имеет способности слива воды наружу с основания. Вода частично проникает в плитку и оставшись под ней может ослабить соединение с основанием.

Рис. 1. Внутренняя структура и поведение воды в прессованных плитках

Внутренняя структура плитки, изготовленной методом волочения, полностью отличается. Во время производственного процесса микроструктура не разрушается и сохраняет свой естественный, однородный характер. Сеть взаимосвязанных капиллярных каналов способствует тому, что такая плитка имеет немного более высокую впитывающую способность, чем плитка сухого прессования, однако вода очень легко вытекает наружу (рис. 2).

Открытая структура микропор делает материал также устойчивым к замораживанию воды, которая остается внутри плитки. Кроме того, благодаря своей структуре, с плитки, изготовленной с помощью экструзионной технологии легко слить воду с основания, что позволяет избежать ее накоплению в зоне склеивания и предотвращает отклеивание плитки.

Подытоживая, следует констатировать, что плитка, изготовленная методом волочения, несмотря на большую влагоёмкость, которая возникает за счет внутренней структуры, более прочная и более устойчивая к экстремальным погодным условиям.

Рис. 2. Внутренняя структура и поведение воды в плитке, изготовленной методом волочения.

Как выполняются узоры

узоры из прессованного кирпича

Далее при помощи специальных приспособлений блок вытаскивается и пластины разжимаются. Кстати, если необходимо сделать какие-либо орнаменты или узоры, предварительно в пресс закладываются специальные пластины-штампы. Их можно прикрепить к пуансону при помощи обычного клея «Момент».
Интересно, что в таком случае даже не понадобится специальная смазка — в идеале штампы не должны прилипать к изделию (в противном случае, это показатель повышенной влажности будущего кирпича). Сам такой вкладыш можно использовать практически постоянно. А при изготовлении тонких изделий такой штамп-печать нужно вложить на пуансон еще перед закладкой самой смеси. (подробнее про сухие строительные смеси и их разновидности в данной статье)

Облицовочную плитку можно дополнять кусками металла, мрамора или гранита. В качестве прочной связи и промежуточного слоя здесь можно использовать все ту же самую цементно-песчаную смесь.

Подобная технология позволяет открыть новые горизонты для творчества. Причем подобные формы, изготавливаемые самостоятельно, будут по-настоящему уникальны и неповторимы. А это — только дополнительный плюс в создании интерьера дома.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector